BOMAG 实现移动机械电气设计标准化

BOMAG 是世界领先的土壤压实机和沥青压路机以及沥青分配器、摊铺机和喂料机制造商（见方框 1 和 2），也是最早关注开发步骤并行化的公司之一。 在开发新机器时，电气设计人员从一开始就使用数字孪生系统，并可在原型生产和机器的整个生产过程中使用孪生系统及其数据。 < 这种并行化过程大约始于十年前的原型制造。Sascha Michalski当时是 BOMAG 的一名实习生，现在是公司电气工程团队的负责人，他参与了一个评估三维线束设计的内部项目。;挑战是由电气工程部门自己确定的： “对我们来说，以一种逆向工程的方式测量机械原型，然后‘设计’和制造线束，既烦人又低效，而且时间压力很大。我们的目标是在物理原型完成之前就绘制出相关线束的图纸，或者更好的是将实际的线束安装在布线板上，接近就绪，以备批量生产。”

Sascha Michalski 举例说明了这一目标所带来的挑战：“一台配备柴油-液压混合动力总成的 BW 174 AP-5 AM 型沥青压路机上安装了大约一千根单独的电缆，总长度超过两公里，而这还只是基础配置。根据客户的选择，所有电缆的长度可增加 30% 至 40%。”

<很快就明确 Eplan Harness proD 是完成这项工作的正确工具。该软件拥有庞大的数据库，能够自动确定物料清单并绘制详细的线束图纸。 由于该公司已经在使用 Eplan Electric P8，因此用户界面友好，很快就能取得初步成效，而且易于引入和实施。 Harness proD 还可以使用机械工程设计中的 CAD 数据（包括所有布线路径和紧固件）来创建复杂的线束。 这意味着机械工程和电气工程可以并行工作，不仅节省了时间，还便于微调，并在原型制造的第一步就提供了明确的规格，为此 BOMAG 电气工程部门配备了精良的设备； 即使是复杂的线束也是在内部准备，在布线板上制造，并进行全面测试。 这种优化的流程现在还为 BOMAG 提供了与第三方制造商合作制造原型的机会。

Sascha Michalski 的观点表明了自动化和标准化在原型制造领域的重要性：“2026 年，我们将负责三十多个样机型号（从手持式机器到复杂的刨床和辊床等）的电气工程和线束生产。届时，我们将在约 2,000 个有效库存的基础上新增 300 至 400 个线束。”

还应指出的是，该部门不仅负责线束的维护，还负责维护公司已售出机器的其他电子元件，包括照明和电源板。在位于科布伦茨南部莱茵河峡谷的 Hunsrück 公司总部，他们还为公司在中国、印度、意大利和美国的其他生产基地的同事提供支持，他们的任务包括根据各国的具体情况进行设计调整。Sascha Michalski：  “在过去的几年里，我们一直在培训总部以及印度和中国的其他员工使用 Eplan Electric P8 和 Eplan Harness proD。 到目前为止，我们在全球拥有三十多个易盼用户，其中包括使用 Eplan Fluid Power Engineering的用户。”

十多年前，Eplan Harness proD 被引入 BOMAG 的原型制造中，之后该布线工具也迅速成为该公司批量生产的标准。 设计工程师使用的众多功能之一是从Eplan原理图到 3D 模型的连接，同时后台运行的综合数据库会编译线束所需的部件，例如紧固件。 此外，BOMAG 可以根据Eplan Harness proD 中的三维模型生成带有深度信息的图纸，从而在三维模型、数据库和图纸之间实现端到端的一致性，所有这些都基于 Eplan 平台。 此外，根据 Sascha Michalski 的说法，Eplan 已被证明非常便于使用； 他将其描述为“电气工程师为电气工程师设计的系统”。

BOMAG 在自己设备齐全的车间内组装样机线束，而量产线束则由外部供应商组装。 到目前为止，这些供应商还没有收到任何实际的原型线束，而是收到了从原型线束中提取的数据——标准化是这里的另一个优势。 电气首席工程师 Thomas Seis 解释说：“各个车型和变型车型的线束都不是定制的，我们尽量减少零件编号，从而简化生产，但同时也增加了设计的复杂性。”

与此同时，BOMAG 的电气工程师在对现有产品进行修改时，也会使用 Eplan Harness proD。Sascha Michalski 说：“维护现有产品要比制作原型耗时得多。 这是因为实施时间通常要短得多，而且物理原型通常只能在有限的范围内使用。总的来说， 涉及的任务范围很广， Eplan Harness proD 极大地简化了我们的工作。 我们可以在平等的基础上与机械工程师讨论问题，双方都知道电缆或软管的位置和可用空间。”

当您观察沥青压路机等设备的内部时，就会清楚地了解到它的优势：“包装”的密度非常高，这一点不会改变。 事实上，更有可能出现相反的情况：电缆的数量在不断增加。 越来越多的功能通过电气或电子方式触发。 自动功能需要传感器，越来越多的辅助系统，包括机械的远程控制，以及连接到以太网的各种摄像系统。

Sascha Michalski 引用了一些数据来说明线束开发和生产的复杂性，以及基于平台的一致的标准化是多么重要： “生产一个发动机线束大约需要 200 种不同的部件：电缆、连接器、密封件、盖帽、连接器座、电缆保护系统等。我们为这些部件建立了自己的Eplan数据库，并将继续对其进行维护。仅电缆线束一项，目前就存储了近 8,000 个零件。”

出于几个原因，坚持使用 Eplan Harness proD 是值得的。首先，数据非常准确，即使是最复杂的线束，BOMAG 也可以让多个不同的供应商来生产，因为质量始终是一致的。Thomas Seis 说：“制造商只需按照图纸生产，就不会出错。 我们可以灵活地对待我们的供应商，因为我们也拥有内部实践工作的专业知识，例如重新编织电缆，而且图纸非常精确。”

该公司的电气设计工程师分布在五个地点，这意味着 CAD 系统的网络化程度越来越高。 所有地点都配备了 Eplan Electric P8 和 Eplan Harness proD。 新一代机器继续在德国博帕德进行开发，但德国以外的员工承担的任务包括根据其他发动机型号或各国特定功能和要求对设计进行本地化。 他们从一开始就可以实时访问博帕德的库存数据。 Sascha Michalski 说：“在这种情况下，我们使用Eplan的‘项目选项’，这样无论在哪里生产，我们都可以在一个平台上获得带有所有发动机变型的车型数据。所有设计人员都可以同时在一个服务器上工作，都可以虚拟访问该服务器。”

可以看出，BOMAG 的电气工程师和设计师取得了巨大成就，他们不仅将数字孪生系统用于电气规划，还用于线束设计。 这不仅为原型制造提供了便利，还使现有产品的更改和新增选项变得更加容易。 未来会发生什么，经理们有什么计划？ Sascha Michalski：“我们将进一步实现标准化和自动化。我们将一起沿着这条路走下去，并定期与 易盼 的专家进行交流：下一步是什么？哪里还有改进的空间？Eplan Smart Wiring 和Eplan Pro Panel 等模块可以在这方面为我们提供帮助。而‘跨地点 数据交换’ 这一主题也将继续让我们忙得不可开交——我们将再次与易盼合作。”